Главный механик знает, какой станок пора остановить на обслуживание. Беда в том, что это знает только он, а производственный план составляют без учёта его знаний. В итоге станок ломается посреди срочного заказа, а затраты на ремонт растворяются в общепроизводственных расходах. В 1С:ERP для этого есть подсистема «Ремонты» — не такая мощная, как специализированные системы ТОиР, но для большинства заводов её достаточно. Разбираем, что в ней есть и как её запустить.
Объекты эксплуатации и узлы
Всё начинается со справочника «Объекты эксплуатации». Сюда попадает то, что требует обслуживания и учёта затрат: оборудование, здания, сооружения.
Для каждого объекта строится иерархия ремонтных узлов. Например, у линии розлива — транспортёр, моноблок, этикетировщик, а у этикетировщика свои узлы. На узлы можно сгенерировать и напечатать штрихкоды: механик сканирует наклейку на оборудовании и сразу попадает в карточку нужного узла.
Насколько глубоко дробить? Наше правило — до того уровня, на котором вы планируете ремонт и меняете запчасти. Если подшипник меняется отдельно по своему графику — это узел. Если меняется только в составе агрегата — нет.
Классы обслуживания
Объекты и узлы объединяются в классы обслуживания. Класс — это набор правил: какие ремонты, с какой периодичностью, сколько длятся и что требуют. Внутри класса бывают подклассы с особыми правилами планирования, например для одинаковых насосов, работающих в разных условиях. Узлу можно назначить собственный класс.
Классы экономят много времени. Двадцать одинаковых компрессоров не нужно описывать по отдельности — достаточно одного класса.
Виды ремонтов
В ERP три вида ремонтов:
| Вид | Когда выполняется | Пример |
|---|---|---|
| Регламентный | По периодичности из эксплуатационной документации | Плановое обслуживание по графику производителя |
| По техническому состоянию | Когда наработка или показатель износа достиг порога | Замена фильтра после заданного количества моточасов |
| По потребности | Внепланово, после отказа | Аварийный ремонт |
Для каждого вида в разрезе классов и узлов задаются длительность и потребность в ресурсах — материалах и работах. Длительность может быть нулевой, если ремонт не останавливает оборудование, но материалы на него всё равно нужно планировать.
Наработка
Ремонт по состоянию невозможен без данных об износе. Текущие значения показателей — моточасы, километры, циклы — фиксируются документом «Регистрация наработок». Если оборудование подключено к системе диспетчеризации, данные можно загружать автоматически, но это уже доработка. Чаще всего на старте наработку вносят механики раз в смену или в неделю.
Совет из практики: начните с двух-трёх показателей на ключевом оборудовании. Попытка сразу собирать наработку по всем узлам заканчивается тем, что через месяц её не вносит никто.
Дефекты
Дефекты регистрируются для двух целей: накопить статистику или отреагировать сразу. При регистрации выбирается способ устранения:
- На месте, без отдельных ресурсов — факт фиксируется сменой статуса документа;
- Ремонтом — тогда создаётся заказ на ремонт. Один заказ может закрыть несколько ранее выявленных дефектов.
Статистика дефектов по классам оборудования со временем показывает, какие узлы ломаются чаще, и это хороший аргумент при выборе поставщика запчастей или нового оборудования.
Планирование и заказы на ремонт
Плановая потребность в ремонтах формируется в рабочем месте «Планирование ремонтных работ» — по нормативам классов и зафиксированной наработке. Из плана создаются заказы на ремонт. Внеплановые заказы оформляются вручную.
Заказ на ремонт нужен, когда ремонту требуется отдельное обеспечение: материалы со склада, работы, подрядчик. В нём два вида операций:
- Ремонт — расходы учитываются как общепроизводственные затраты подразделения-эксплуатанта;
- Модернизация — затраты увеличивают стоимость основного средства.
Ход работ контролируется отчётом «Ход ремонтных мероприятий». Отчёт «Состояние объектов эксплуатации» показывает последние ремонты, текущую и плановую наработку и остаточный ресурс — это главный экран главного механика.
Связь с производством и затратами
Ремонт — это и простой оборудования, и затраты. Простой влияет на доступность рабочих центров в производственном графике, поэтому плановые ремонты стоит согласовывать с планированием выпуска — как устроен график, читайте в статье «Планирование производства в 1С:ERP». Затраты на ремонт попадают в общепроизводственные расходы подразделения и дальше распределяются на себестоимость по правилам — подробнее в материале «Расчёт себестоимости в 1С:ERP».
Разделение «ремонт» и «модернизация» важно и для бухгалтерии: от него зависит, уйдут ли затраты в расходы периода или увеличат стоимость основного средства. Это решение лучше принимать при создании заказа, а не исправлять при закрытии месяца.
Запчасти и материалы для ремонтов
Ремонт без запчастей — это простой. Поэтому потребность в материалах, заданная в видах ремонтов, полезна не только для учёта затрат, но и для снабжения: зная план ремонтов на квартал, можно заранее заказать то, что поставляется долго.
На практике мы советуем:
- Завести запчасти как обычную номенклатуру с отдельным видом, чтобы их было легко отфильтровать в отчётах и не путать с сырьём.
- Держать неснижаемый остаток по критичным позициям, без которых ремонт ключевого оборудования невозможен. Это решение главного механика вместе со снабжением.
- Списывать запчасти на заказ на ремонт, а не «на цех». Тогда видно, сколько стоило обслуживание конкретного объекта, и можно сравнить его с ценой замены оборудования.
Последний пункт часто встречает сопротивление: механикам проще взять со склада «на нужды цеха». Но без привязки к заказу затраты по объектам не собрать, и через год на вопрос «во сколько нам обходится этот пресс» снова нет ответа.
Когда подсистемы «Ремонты» не хватит
Встроенная подсистема закрывает учёт объектов, плановые и внеплановые ремонты, наработку, дефекты и затраты. Если нужны мобильные обходы с чек-листами, сложная аналитика надёжности или интеграция с датчиками в реальном времени, смотрят на отраслевые решения ТОиР, которые встраиваются в ERP. Это отдельный выбор с отдельным бюджетом, и делать его до того, как поработали с типовой подсистемой, мы не советуем.
С чего начать
- Составить перечень оборудования, которое реально обслуживается по плану. Это редко весь парк — начните с оборудования, простой которого останавливает выпуск.
- Описать классы обслуживания и виды ремонтов для этого оборудования.
- Перенести историю последних ремонтов, чтобы план начался с правильной точки.
- Запустить регистрацию наработки на ключевых показателях.
- Через два-три месяца — сравнить план с фактом и скорректировать периодичность.
Ремонты часто включают второй очередью после склада и производства. Как планировать очереди, — в статье «Этапы и сроки внедрения 1С:ERP». Если вы сейчас на УПП, где ремонтов в таком виде не было, посмотрите «Переход с УПП на 1С:ERP». Для небольших производств без парка оборудования может хватить КА — сравнение в материале «1С:ERP или Комплексная автоматизация».
Мы настраиваем ремонты в рамках внедрения 1С:ERP для Казахстана или отдельно на работающей базе. Лицензия ERP — 3 750 000 ₸, работы — от 22 000 ₸ в час.
Частые вопросы
Есть ли в 1С:ERP планово-предупредительные ремонты?
Да, в терминах программы это регламентные ремонты по периодичности из эксплуатационной документации. Плюс ремонты по техническому состоянию, которые планируются от наработки.
Нужно ли заводить каждое оборудование как основное средство?
Объект эксплуатации и основное средство — разные справочники. Связь важна для операции модернизации, которая увеличивает стоимость ОС. Для учёта ремонтов объект эксплуатации заводится в любом случае.
Можно ли вести ремонты чужого оборудования?
Для ремонта изделий клиентов в ERP есть отдельный сценарий ремонтного производства, с дефектацией и планированием запасов. Это другая задача, чем обслуживание собственного парка.
Сколько времени занимает запуск ремонтов?
Зависит от объёма парка и наличия данных. Основное время уходит на описание оборудования и нормативов. Если перечень и регламенты уже есть в таблицах, их можно загрузить.
